产品简介

实验型单螺杆挤出机作为材料研发、配方优化、小批量生产的核心设备，广泛应用于塑料、橡胶、复合材料等领域。其结构紧凑、操作灵活、参数可调性强，能精准模拟工业生产工艺，为实验室提供可靠的挤出数据支持。

实验型单螺杆挤出机作为材料研发、配方优化、小批量生产的核心设备，广泛应用于塑料、橡胶、复合材料等领域。其结构紧凑、操作灵活、参数可调性强，能精准模拟工业生产工艺，为实验室提供可靠的挤出数据支持。  

核心逻辑是通过“螺杆-机筒”组合，将固体物料连续转化为均匀熔体并按模具形状挤出，整体过程分为加料、输送、压缩熔融、计量挤出四个阶段，各环节协同实现物料的物理形态与性能转变：  

1.核心结构组成  

料斗：储存实验物料（颗粒、粉末或回收料），部分配备干燥功能，防止物料吸湿影响挤出质量；  

螺杆：核心运动部件，通常为三段式结构（加料段、压缩段、计量段），直径范围多为10-45mm（实验型常用规格），螺距、螺槽深度可根据物料特性定制；  

机筒：与螺杆配合形成密闭挤出空间，内置加热圈（电加热/水冷却）和温度传感器，精准控制各段温度；  

机头与模具：根据实验需求定制（如圆棒、薄膜、片材、异型材模具），将熔体定型为特定形状；  

驱动系统：由电机、减速器组成，提供螺杆旋转动力，转速可调（通常0-100rpm），保证挤出稳定性；  

控制系统：PLC或触摸屏操作，实时监控温度、压力、转速、挤出量等参数，支持工艺参数存储与调用。  

实验型单螺杆挤出机的四阶段工作流程  

（1）加料阶段  

物料从料斗落入螺杆的加料段（螺槽较深），螺杆旋转产生的摩擦力将物料沿螺槽向前推送，此时物料保持固体状态，机筒温度设定为物料玻璃化温度以下，避免提前粘连。  

（2）输送阶段  

物料随螺杆旋转向机筒前段移动，螺槽深度逐渐减小，同时机筒加热圈开始传导热量，物料温度缓慢升高，颗粒间空隙逐渐缩小，初步形成松散的固体床，为后续压缩熔融做准备。  

（3）压缩熔融阶段  

进入压缩段后，螺槽深度急剧减小（压缩比通常为2-4:1），物料受到螺杆的机械挤压和机筒的热传导作用，体积被压缩、密度增大，同时产生剪切热（螺杆与物料、物料与机筒间的摩擦生热），促使固体物料逐渐熔化，最终形成连续的熔体。此阶段是物料均匀化的关键，温度控制需精准匹配物料熔点。  

（4）计量挤出阶段  

熔融物料进入计量段（螺槽最浅），螺杆进一步剪切、混合熔体，消除物料内部的温度梯度和成分不均，使熔体达到均匀的温度和粘度。随后，熔体在螺杆推力作用下通过机头滤网（过滤杂质）和模具，经冷却定型（风冷/水冷）后形成实验所需的制品，完成挤出过程。  

3.核心工作原理关键点  

能量传递：通过“外部加热（机筒）+内部剪切热（螺杆）”双重加热方式，确保物料充分熔融，实验型设备更注重剪切热的精准控制，避免物料降解；  

参数协同：转速决定挤出量（转速越高，挤出量越大，但剪切力增强），温度影响熔体流动性，压力（机头压力通常0-20MPa）反映熔体粘度与模具阻力，三者需根据物料特性动态调整；  

小批量适配：实验型设备螺杆长径比（L/D）通常为20-30（工业型多为25-40），兼顾物料熔融均匀性与实验效率，支持单次投料量50-500g的小批量实验。 
 

实验型单螺杆挤出机的维护工作  

实验型设备的维护核心是保护精密部件、避免物料残留腐蚀、确保参数精度，延长设备寿命的同时保证实验数据的重复性。维护工作分为“日常维护、定期维护、故障排查”三类，具体操作如下：  

1.日常维护（每次开机/关机后必做）  

（1）开机前检查  

物料检查：确保物料干燥、无杂质（石子、金属屑等），避免划伤螺杆和机筒；潮湿物料需提前烘干（如PET烘干温度120℃，时间4-6h）；  

设备检查：  

各连接部位（螺杆与减速器、机筒与机头）螺栓紧固，无松动；  

润滑系统：齿轮箱油位在刻度线之间，润滑油无渗漏；  

温控系统：温度传感器、加热圈连接正常，无破损；  

安全保护：急停按钮、过载保护装置灵敏有效。  

（2）关机后维护  

清洁工作：  

及时清理料斗内剩余物料，避免受潮结块；  

拆卸机头和模具，用铜刷（禁止用钢丝刷）清理残留熔体，必要时用专用清洗剂（如丙酮、三氯乙烯）浸泡后擦拭；  

清理机筒进料口，防止物料堆积堵塞；  

状态记录：记录本次实验的工艺参数（温度、转速、压力、挤出量）及设备运行状态，便于后续故障追溯；  

环境维护：保持设备周边清洁干燥，避免粉尘、水汽侵蚀电气部件。