产品简介

3D线材挤出机的操作过程需遵循严谨的流程设计，涵盖开机前准备、预热、装载、参数调控、打印监控、停机维护及安全规范六大核心环节。

3D线材挤出机的操作过程需遵循严谨的流程设计，涵盖开机前准备、预热、装载、参数调控、打印监控、停机维护及安全规范六大核心环节，具体步骤如下：  

一、开机前准备  

设备检查  

确认水、电、气系统正常，冷却水路畅通无泄漏，电器接地可靠；检查润滑点（如轴承、齿轮箱）是否加注足量润滑油，传动皮带张力一致，离合器/制动器灵活无卡滞。  

清理机筒、料斗及模头内部异物，检查紧固螺栓（如模头连接螺钉）是否松动，安全罩固定牢固，避免开机时振动脱落。  

材料准备  

根据打印需求选择适配线材，确保材料干燥无受潮；检查线材卷轴是否固定，避免打印时缠绕打结。  

二、3D线材挤出机预热与温度控制  

分段加热  

启动加热系统，对螺杆、机筒、模头进行分段加热，待温度升至设定值后保温10-15分钟，确保各部位温度均匀稳定。  

真空挤出机需同步启动真空泵，检查真空室密封性，调节真空度至工艺要求。  

温度校准  

使用红外测温仪或热电偶校验实际温度与仪表显示一致，避免温度偏差导致材料降解或流动性异常。  

三、线材装载与校准  

装载线材  

修剪线材端部成45°尖角，便于插入挤出机导丝管；将线材笔直推入挤出机入口，用力均匀避免卡滞，直至电机开始抓取线材（约5-10秒后感觉阻力）。  

设备需通过LCD菜单执行指令，配合加热至230℃后手动推送，观察喷嘴出丝情况。  

挤出校准  

通过软件发送指令校准挤出步进值，确保挤出100mm线材时标记点与参考点对齐；若偏差需调整步进值，重复测试至精度达标。  

四、打印过程控制  

参数设置  

根据材料特性设定挤出速度、层高（0.1-0.3mm）、填充密度（20-30%）及冷却风扇速度，平衡打印速度与冷却效率，避免层间结合不良或翘曲。  

监控电流表/扭矩表，确保螺杆转速在安全范围（如65%-75%额定扭矩），避免过载损坏电机。  

实时监控  

观察喷嘴出丝是否均匀，无断料、气泡或颜色混杂；检查牵引/定型装置同步性，确保型材冷却定型无变形；定期测量型材尺寸公差，调整挤出速度或温度补偿偏差。  

五、停机与维护  

停机操作  

停止加料，排出机内剩余材料（如使用“停机料”清洗螺杆），关闭加热电源，待温度降至安全范围（如50℃以下）后拆卸模头，清理多孔板及流道残料，避免固化堵塞。  

长期停机需清理螺杆/机筒，涂抹防锈油，封存各接口防止异物进入；真空泵需排空积水，避免锈蚀。  

日常维护  

定期润滑运动部件（如光轴、齿轮），清理挤出轮齿间料屑，防止打滑；检查皮带/链条磨损，及时更换；清洁喷嘴内残料，避免堵塞；耗材需密封防潮，避免受潮影响打印质量。  

六、安全规范  

个人防护：操作时佩戴隔热手套、护目镜，避免高温部件接触；禁止站在口模正前方，防止螺栓断裂飞溅。  

环境管理：保持工作区域整洁，避免线材/工具绊倒风险；设备需通风良好，防止电机过热；电气系统需定期检查，避免漏电或短路。  

应急处理：遇堵料、异响或电流异常时立即停机，排查故障；清理螺杆时禁用钢质工具刮擦，避免损伤表面镀层。